Brizganje, stiskanje in ekstrudiranje gume

Oblikovanje vbrizgavanja, stiskanje in ekstruzijaoblikovanje gume

Postopek brizganja

1. Potek procesa: najprej se gumijaste surovine posušijo, predhodno segrejejo in izvedejo druge predobdelave, da se zagotovi stabilnost delovanja surovin. Predobdelane gumijaste surovine se dajo v cev stroja za brizganje in jih stopi grelna naprava. Vijak stroja za brizganje potisne staljeno gumo naprej in jo pod visokim pritiskom hitro vbrizga v zaprto votlino kalupa. Po brizganju v kalup se vzdržujeta določen pritisk in čas, da se guma v celoti oblikuje v kalupu. Po oblikovanju se gumijasti izdelek ohladi s hladilnim sistemom znotraj kalupa, da se strdi in oblikuje. Ko je izdelek popolnoma ohlajen, se kalup odpre in končni izdelek robotsko ali ročno vzame iz kalupa. Nazadnje je izdelek podvržen postopkom naknadne obdelave, kot so obrezovanje, odstranjevanje robov in pregled, da se odstranijo odvečni madeži, robovi itd., ter preveri, ali velikost, videz in zmogljivost izdelka izpolnjujejo zahteve.
2. Oprema in kalupi: Oprema v glavnem vključuje stroje za brizganje, ki so sestavljeni iz injekcijskih sistemov, sistemov za vpetje plesni, hidravličnih sistemov, sistemov za nadzor električne energije itd. Ključni sestavni del injekcijskega oblikovanja, ki je običajno sestavljen iz fiksne kalupe in a premični kalup in vsebuje zapletene geometrijske strukture, kot so vrata, tekači in oblikovanje votlin.
3. Nadzor parametrov procesa: temperaturo taline je treba izbrati glede na vrsto in značilnosti gumijastih surovin. Previsoka temperatura lahko povzroči degradacijo gume, prenizka pa vpliva na fluidnost. Tlak vbrizgavanja določa hitrost polnjenja in stopnjo taline gume v kalupu. Nezadosten pritisk bo povzročil pomanjkanje izdelka, previsok pritisk pa lahko povzroči okvare, kot je blisk. Čas zadrževanja pomembno vpliva na dimenzijsko natančnost in notranjo kakovost izdelka in ga je treba razumno nastaviti glede na debelino stene in strukturo izdelka. Čas hlajenja mora zagotoviti, da je gumijasti izdelek popolnoma ohlajen in strjen. Prekratek čas lahko povzroči deformacijo izdelka po odstranitvi iz kalupa.
4. Območja uporabe: Običajno se uporabljajo pri izdelavi gumijastih izdelkov s kompleksnimi oblikami in zahtevami visoke dimenzijske natančnosti, kot so avtomobilske pnevmatike, gumijasta tesnila, gumijasti gumbi in gumijaste igrače.

Proces stiskanja

1. Potek procesa: Najprej plastificirajte surovo gumo, da zmanjšate njeno elastičnost in povečate njeno plastičnost. Nato plastificirano gumo zmešajte z različnimi sredstvi za mešanje (kot so vulkanizatorji, pospeševalci, polnila itd.) na mešalniku gume, da dobite mešano gumo. Mešano gumo razrežite ali stehtajte v gumijaste surovce določenih specifikacij v skladu z zahtevami glede oblike in velikosti izdelka. Postavite gumijasti surovec v predhodno segreto votlino kalupa in po tem, ko je kalup zaprt, uporabite določen pritisk in temperaturo prek opreme, kot je ploščati vulkanizer, da vulkanizirate in oblikujete gumijasti surovec v kalupu. Po končani vulkanizaciji odprite kalup, vzemite izdelek in izvedite postopke naknadne obdelave, kot so hlajenje, obrezovanje in pregled.
2. Oprema in kalupi: Oprema v glavnem vključuje ravno vulkanizer, ki zagotavlja pritisk in temperaturo za vulkanizacijo in oblikovanje gume v kalupu. Kalup je običajno sestavljen iz zgornjega kalupa in spodnjega kalupa, z razmeroma preprosto strukturo in je zasnovan in izdelan v skladu z obliko in velikostjo izdelka.
3. Nadzor parametrov procesa: Temperatura vulkanizacije neposredno vpliva na hitrost vulkanizacije gume in zmogljivost izdelka. Različni gumijasti materiali imajo različne ustrezne temperature vulkanizacije. Vulkanizacijski tlak pomaga, da guma teče in napolni kalup, kar zagotavlja kompaktnost in dimenzijsko natančnost izdelka. Tlak je treba določiti glede na značilnosti gume in strukturo izdelka. Čas vulkanizacije določa stopnjo reakcije gumijaste vulkanizacije. Če je čas prekratka, je vulkanizacija nepopolna in zmogljivost izdelka je slaba; Če je čas predolg, lahko privede do prekomerne verkanizacije, zaradi česar je izdelek trden in krhek.
4. Področja uporabe: široko se uporablja pri izdelavi velikih gumijastih izdelkov, kot so avtomobilske pnevmatike, gumijasti podplati, gumijasta tesnila, gumijasti amortizerji, gumijaste blazinice itd., pa tudi nekaterih gumijastih izdelkov z relativno preprostimi oblikami in velikimi serijami.

Postopek iztiskanja

1. Pretok procesa: dodajte gumijasto surovino v kovček ekstruderja in surovino potisnite naprej skozi vrtenje vijaka. Med postopkom potiska se surovina segreva s sodom in striže z vijakom ter se postopoma topi in plastike. Plastizirano gumo stisnete z vijakom in ekstrudiramo skozi matrico, da tvori neprekinjen gumijast izdelek z določeno obliko in velikostjo. Ekstrudiran gumijast izdelek se ohladi in oblikuje hladilna naprava, ki jo lahko hladimo na zraku ali hladimo z vodo. Ohlajen izdelek je nato podvržen nadaljnjim zdravljenjem, kot so oprijem, curling in rezanje po potrebi za pridobitev končnega izdelka.
2. Oprema in kalupi: Oprema je v glavnem gumijasti ekstruder, ki je sestavljen iz soda, polža, napajalne naprave, matrice, hladilne naprave itd. Kalup je v glavnem matrica in ustna matrica. Matrica pretvori spiralno gibanje gume v linearno gibanje in zagotovi potreben pritisk pred iztiskanjem. Ustna matrica določa obliko prečnega prereza in velikost ekstrudiranega izdelka.
3. Nadzor parametrov procesa: Temperatura ekstrudiranja vključuje temperaturo cevi in ​​temperaturo matrice, ki ju je treba nastaviti glede na značilnosti gumijastih surovin in zahteve postopka ekstrudiranja. Previsoka ali prenizka temperatura vpliva na kakovost iztiskanja. Hitrost polža določa hitrost iztiskanja in izhod gumijaste zmesi ter vpliva tudi na učinek plastifikacije gumijaste zmesi in kakovost izdelka. Prilagoditi ga je treba glede na lastnosti gumene zmesi in velikost matrice. Ekstruzijski tlak vpliva na pretok in oblikovanje gumijaste zmesi v matrici in matrici. Nestabilen tlak bo povzročil nihanja v velikosti izdelka ali slabo kakovost površine.
4. Področja uporabe: Uporablja se predvsem v proizvodnji gumijastih izdelkov z neprekinjenimi oblikami prečnega prereza, kot so gumijaste cevi, gumijasti tesnilni trakovi, gumijasti žični in kabelski plašči ter gumijasti trakovi posebne oblike.

• Kako izbrati ustrezen postopek oblikovanja za gumijaste izdelke?

Izbira primernega postopka oblikovanja izdelkov iz gume zahteva celovito preučitev številnih dejavnikov. Sledi nekaj ključnih točk

Oblika in kompleksnost gumijastega izdelka

• Kompleksnost visoke oblike

Če ima gumijasti izdelek kompleksno notranjo strukturo, tankostenske dele, drobne detajle ali več izboklin v različnih smereh, je brizganje običajno najboljša izbira. Na primer, na gumijasti tipkovnici je veliko drobnih gumbov in oznak, brizganje pa lahko natančno zapolni votlino kalupa, da so podrobnosti izdelka popolne. Ker brizganje vbrizga staljeno gumo v zaprt kalup pod visokim pritiskom, lahko dobro posnema zapletene oblike kalupov.

• Oblika je razmeroma preprosta

Za gumijaste izdelke z običajnimi oblikami in preprostimi oblikami, kot so okrogla ali kvadratna gumijasta tesnila, preproste cevi itd., Je lahko bolj primerna ekstrudiranje ali stiskanje. Na primer, ekstruzijsko oblikovanje lahko učinkovito proizvaja neprekinjene cevi, želeno obliko prereza pa lahko dobimo s prilagoditvijo oblike matrice; Kompresijsko oblikovanje lahko dobro upravlja tudi z ravnimi ali preprostimi bloki izdelki, dokler se oblika plesni lahko ujema z videzom izdelka.

Zahteve glede velikosti izdelka

• Veliki izdelki

Kompresijsko oblikovanje ima prednosti pri izdelavi velikih izdelkov iz gume. Ker je treba gumijasti surovec vstaviti v kalup in ga nato neposredno stisniti vulkanizirati, lahko bolje zagotovi notranjo kakovost in splošno učinkovitost velikih izdelkov. Na primer, pri velikih gumijastih industrijskih blazinicah ali avtomobilskih pnevmatikah (del procesa) lahko kompresijsko oblikovanje zagotovi, da je guma enakomerno vulkanizirana v velikem obsegu velikosti, s čimer se izognemo problemu neenakomernega oblikovanja zaradi prevelike velikosti.

• Majhni do srednje veliki izdelki

Oblikovanje in oblikovanje vbrizgavanja in iztrebljanje se pogosto uporabljata pri proizvodnji majhnih do srednje velikih izdelkov. Oblikovanje vbrizgavanja lahko natančno nadzoruje dimenzijsko natančnost majhnih izdelkov in je primerno za proizvodnjo majhnih gumijastih tesnil, igrač itd. Ekstruzijsko oblikovanje lahko neprestano proizvaja srednje velike izdelke z določenimi zahtevami dolžine, kot so srednje velike gumijaste tesnjenje in trakovi za tesnjenje z gumijami in in in Po potrebi lahko razrežemo na primerne dolžine, dimenzijska stabilnost pa je tudi dobra.

Zahteve za proizvodnjo in učinkovitost

• Proizvodnja velike količine

Brizganje in ekstrudiranje sta primerna za množično proizvodnjo. Proizvodni cikel brizganja je relativno kratek. Ko je kalup odpravljen, ga je mogoče hitro vbrizgati v serije, kot je veliko število gumijastih dodatkov za mobilne telefone. Ekstrudiranje je neprekinjen proizvodni proces. Dokler je zaloga surovin zadostna in oprema deluje normalno, je mogoče neprekinjeno proizvajati izdelke z enako obliko preseka, na primer veliko število žičnih in kabelskih ovojov.

• Majhna proizvodnja serije

Stiskanje je bolj prilagodljivo za proizvodnjo majhnih serij. Čeprav je posamezen proizvodni cikel kompresijskega oblikovanja lahko daljši, so stroški kalupa relativno nizki. Pri nekaterih majhnih serijah gumijastih izdelkov z manj zapletenimi oblikami in manj velikimi zahtevami glede velikosti, kot so prilagojeni majhni gumijasti blažilniki, je lažje doseči gospodarno in učinkovito proizvodnjo.

Zahteve glede učinkovitosti izdelka

• Visoke zahteve glede telesne zmogljivosti

Če obstajajo stroge zahteve za fizikalne lastnosti gumijastih izdelkov (kot so trdnost, trdota, elastičnost itd.), Je lahko bolj primerna kompresijsko oblikovanje in oblikovanje vbrizgavanja. Ta dva procesa oblikovanja lahko bolje nadzirata stopnjo vulkanizacije in notranjo strukturo gume med postopkom oblikovanja, tako da ima izdelek boljše fizične lastnosti. Na primer, za gumijasta tesnila, ki zahtevajo visoko trdnost, oblikovanje vbrizgavanja ali stiskanje, lahko natančno nadzirajo pogoje vulkanizacije, tako da so gumijaste molekularne verige bolje navzkrižno povezane in izboljšajo delovanje izdelka.

Zahteve glede kakovosti videza

Oblikovanje vbrizgavanja odlikuje pri proizvodnji izdelkov, ki zahtevajo visoko kakovost videza. Ker je oblikovan v zaprtem kalupu, je površinski zaključek izdelka visok, površinske napake pa se lahko učinkovito zmanjša. Na primer, za gumijaste igrače ali okrasne gumijaste izdelke, ki morajo imeti dober videz, lahko oblikovanje vbrizgavanja proizvaja izdelke z gladkimi površinami in brez očitnih napak.

Faktor stroškov

• Stroški plesni

Kalupi za vbrizgavanje so ponavadi bolj zapleteni in dragi. Če proizvodnja izdelka ni dovolj za širjenje stroškov plesni, lahko privede do prekomernih stroškov proizvodnje. Krh za stiskanje so razmeroma preprosti in poceni, primerni za nekatere izdelke, ki ne potrebujejo natančnosti plesni. Ekstruzijski kalupi so v glavnem glave in umre, stroški pa so relativno nizki. Zlasti pri izdelavi cevi ali profilov različnih specifikacij so stroški zamenjave ust nižji od preoblikovanja vbrizgavanja ali kompresijskega plesni.

• Stroški opreme in stroški obratovanja

Oprema za oblikovanje injiciranja (stroji za oblikovanje vbrizgavanja) ima visoke stroške, hkrati pa tudi visoka stopnja avtomatizacije, visoka učinkovitost proizvodnje, stroški na enoto pa se lahko zmanjšajo v obsežni proizvodnji. Oprema za oblikovanje stiskanja (ravni vulkanizatorji itd.) Ima razmeroma nizke stroške, vendar je hitrost proizvodnje počasna. Glede na učinkovitost proizvodnje se lahko obratovalni stroški zaradi dolgega proizvodnega cikla povečajo. Oprema za oblikovanje ekstrudiranja ima zmerne stroške, njegovi obratovalni stroški pa so v glavnem odvisni od porabe surovin in porabe energije. V neprekinjenem proizvodnem procesu, če je mogoče parametre procesa razumno nadzorovati, je mogoče doseči boljšo stroškovno učinkovitost.

Kontaktirajte nasza več komunikacij o procesu oblikovanja gume.