Gumijasti izdelki včasih med proizvodnim procesom počijo robove, kar ne vpliva samo na kakovost videza izdelka, ampak lahko vpliva tudi na njegovo učinkovitost in varnost.
Ta članek bo podrobno analiziral vzroke za pokanje robov izdelkov iz gume in predlagal ustrezne metode izboljšav za zagotavljanje referenc za sorodne industrije.
Analiza vzrokov za pokanje robov
1. Temperatura oblikovanja je previsoka ali pa zgornja in spodnja temperatura šablone nista skladni:
Previsoka temperatura oblikovanja ali velika temperaturna razlika med šablonami bo povzročila, da bo gumijasti material med postopkom vulkanizacije preveč tekoč, robni del pa bo počil, ker ne bo zdržal previsokega pritiska.
2. Slab izpuh:
Nepravilna nastavitev izpušne razdalje ali prepozen izpušni čas onemogoča, da bi se plin v kalupu pravočasno izpraznil, med postopkom vulkanizacije nastajajo mehurčki in počijo, kar povzroči pokanje robov.
3. Hitro zorenje gume:
Neustrezna formula gume ali postopek mešanja povzroči, da guma delno dozori pred vulkanizacijo, fluidnost pa se poveča, zaradi česar je med oblikovanjem enostavno počiti robove.
4. Neracionalna struktura plesni:
Zasnova kalupa nima materialnega tekača ali ima nerazumno strukturo, zaradi česar gumijasti material slabo teče v kalupu, kar povzroči koncentracijo napetosti, kar posledično povzroči pokanje robov.
5. Teža težkega materiala:
Teža vsakega izpusta materiala presega toleranco zasnove kalupa, kar povzroči, da gumijasti material poči zaradi previsokega pritiska med postopkom vulkanizacije.
6. Trdota materiala in težave z robovi plesni:
Silikonski izdelki nizke trdote pogosto povzročijo drobljenje robov zaradi nizke trdote materiala, preostrih robov kalupa ali robov.
Metode izboljšanja
1. Prilagodite temperaturo vulkanizacije za oblikovanje:
V skladu z značilnostmi gumijastega materiala in zasnovo kalupa razumno prilagodite temperaturo vulkanizacije kalupa, da zagotovite, da sta zgornja in spodnja temperatura kalupa dosledni, da preprečite pokanje robov zaradi previsoke temperature.
2. Optimizirajte izpušni sistem:
Prilagodite izpušno razdaljo in izpušni čas, da zagotovite, da se lahko plin v kalupu pravočasno izprazni, da zmanjšate nastajanje mehurčkov in pokanje robov.
3. Izboljšajte formulo gume in postopek mešanja:
Strogo upoštevajte standarde postopka mešanja, da se izognete uporabi gume, ki je bila predolgo skladiščena, in zagotovite, da je guma v najboljšem stanju pred vulkanizacijo. Za težave s hitrim zorenjem lahko dodamo poseben pripomoček za zadrževanje gorenja silikonske gume, ki upočasni tekočnost gume.
4. Optimizirajte zasnovo plesni:
Zasnovi kalupa dodajte materialni tekač, da izboljšate pretočnost gumijastega materiala v kalupu in zmanjšate koncentracijo napetosti. Hkrati preverite, ali je rezilo kalupa ostro ali ima robove, in ga po potrebi zaokrožite.
5. Nadzorujte težo slepega materiala:
Strogo nadzorujte težo zareze v skladu z zahtevami za oblikovanje kalupa, da preprečite prekomerno težo in pokanje robov.
6. Prilagodite trdoto materiala in temperaturo kalupa:
Pri izdelkih iz silikona z nizko trdoto je mogoče temperaturo kalupa ustrezno znižati in čas vulkanizacije podaljšati, da se zmanjšajo mehurčki in bele lise. Hkrati bodite pozorni na izbiro in uporabo silikonskega lepila, da zagotovite dobro pritrditev silikonskega materiala na površino kovinske ali najlonske podlage.
7. Izberite visokokakovostne vulkanizerje in silikonsko lepilo:
Izberite vulkanizerje in silikonska lepila zanesljive kakovosti, da se izognete pokvarjenim izdelkom. Ustrezno zmanjšajte količino dodanega vulkanizatorja, da zmanjšate tveganje za pokanje robov silikonske gume nizke trdote.
Zaključek
Obstaja veliko razlogov za pokanje robov izdelkov iz gume, toda z razumno prilagoditvijo postopka, oblikovanjem kalupa in izbiro materiala je mogoče ta pojav učinkovito zmanjšati in se mu izogniti. Upamo, da lahko analiza in predlogi v tem članku zagotovijo koristne reference in reference za sorodne industrije.
Če potrebujete gumijasta tesnila (O-obročki, oljna tesnila,tesnilain izdelki po meri), obiščite www.lindeseals.com za posvet.